Войти · Зарегистрироваться

Наши проекты

Домберг

Окна? Двери? Главное – ламели!

Что ни говорите, а временной промежуток между возникновением идеи и ее воплощением в жизнь зависит только от того, в чьей голове эта идея родилась! Способность четко определить конечную цель и просчитать пути ее достижения, умение найти надежных помощников, которые помогут пройти этот путь с минимальными затратами усилий при максимальной их эффективности – вот главное отличие предпринимателей талантливых от… всех остальных.

Решение открыть собственное предприятие по производству качественного дубового оконного бруса для производства евроокон пришло к одесскому предпринимателю Игорю Домбергу отнюдь не спонтанно. В деревообработке он не новичок — личный стаж на этом производстве уже «перевалил» за десяток лет, причем первые семь прошли не в директорском кабинете, а в цехах частного мебельного предприятия, основанного отцом Игоря, Домбергом-старшим. Выбор нового бизнес-направления начался с изучения рынка. Не пустующий, но достаточно просторный сегмент был найден — тот самый оконный брус, дефицит которого на внутреннем рынке был вызван не столько недостаточными объемами производства, сколько низким качеством, не соответствующим возросшим требованиям производителей окон.

«Пусть немного, но качественно» – так сформулировал для себя приоритеты будущего производства Игорь Домберг.

Поиск оборудования, способного обеспечить высочайшее качество конечной продукции, был поручен днепропетровской компании “Бюро М”, представляющей на украинском рынке лучшее деревообрабатывающее оборудование, произведенное лидерами мировых рейтингов машиностроительных компаний.

А также,что немало важно, способной предоставить полный комплект всех необходимых для технологического производства станков, полностью обеспечив их дальнейшее гарантийное обслуживание.

Выполненные специалистами “Бюро М” расчет необходимой производительности оборудования, планирование его расстановки в цеху и детальная разработка технологического процесса (вплоть до маршрута движения заготовки по цехам)стали основой для сделанного в мае прошлого года заказа.

Три летних месяца были использованы для подготовки производственных площадей и монтажа поступавшего оборудования, и уже в сентябре 2005-го предприятие приступило к работе.

— Повышенные требования к качеству продукции намного усложнили технологию производства?

— Нет, скорее заставили более внимательно и ответственно отнестись к выбору оборудования.

Ну а производство у нас начинается с первоначальной обработки круглого леса. Бревна нарезаются на пилораме «Мebor», затем проходят обработку на обрезном станке FlexiRip. Полученные пиломатериалы укладываются в полеты через прокладки и поступают на подсушку. Для так называемого «подсушного фонда» созданы специальные условия: конструкция и расположение крытого навеса рассчитывались с учетом розы ветров,- так, чтобы был обеспечен правильный обдув, и дерево отдавало свободную влагу, не растрескиваясь. Спустя три месяца заготовки загружаются в сушильные камеры производства InComac (Италия) и там в течение трех недель достигают оптимальной с учетом дальейшей обработки дерева влажности — 10–11 процентов.

Следующий этап — черновая прострожка бруса на четырехстороннем строгальном станке Superset Class производства SCM GROUP (Италия). Во время этой операции заготовка калибруется под необходимый размер, и одновременно вскрываются дефекты древесины.

Далее заготовка поступает на линию оптимизации размеров с одновременным удалением дефектных участков производства итальянской компании Omga. Границы дефектных участков предварительно обозначаются специальными маркерами, которые станок «считывает» и автоматически вырезает дефекты. На выходе с линии благодаря наличию нескольких настраиваемых выталкивателей продукция сортируется по длине. Основные преимущества использования подобной производственной линии — максимально возможное сохранение длины заготовки, позволяющее производить дефицитные цельные шестиметровые дубовые ламели, и сведенная к минимуму потребность в обслуживающем персонале.

Более короткие заготовки, которые на многих предприятиях обычно просто идут в отходы производства, пройдя предварительно тщательный подбор сращиваемых деталей по структуре, поступают на линию торцевого сращивания FGL 180 SA Omga (Италия). Практически каждая ламель подвергается внимательному осмотру, и только после этого поступает на участок склеивания, который и завершает собственно производство трехслойного дубового бруса на прессе SP/L изготовленном итальянской фабрикой Orma macchine.

— Вы производите свою продукцию только под конкретного заказчика?

— Предприятие «Домберг», пожалуй, единственное в Украине может позволить себе изготавливать продукцию не только под конкретные заказы, но и, как говорится, «на склад», где хранятся уже готовые к склеиванию оптимизированные по длине заготовки. Благодаря такому «запасу» уже через неделю после оформления заказа клиент может получить необходимый ему брус. У других производителей на поставку бруса уходит от одного до полутора месяцев, а в итоге срок изготовления дубовых окон растягивался до трех месяцев, а то и больше. У клиентов нашей фирмы срок изготовления дубовых окон сокращается до трех недель, а это значит, что уровень продаж серьезно увеличивается. Благодаря этому многие производители окон и дверей буквально реанимировали умирающие предприятия — их клиенты зачастую не хотели ждать целых три месяца, и просто заказывали окна из других материалов…

— География поставок продукции фирмы “Домберг”?

— Сегодня, спустя полгода после начала работы предприятия, качество продукции под торговой маркой «Домберг» оценили не только ведущие производители окон из Львова, Киева, Донецка, Кременчуга, но и крупные французские и немецкие фирмы. Кстати, французская фирма «Ларилард», в свое время поставлявшая окна для реставрировавшегося Лувра, отныне дубовый брус заказывает у одесской фирмы «Домберг». Вот только декларированное вначале «немного» неуклонно растет — прямо пропорционально расширению круга заказчиков и, конечно, без ущерба качеству.

Предприятие уже представляло свою продукцию на специализированных выставках в Киеве — «Лесдревмаш-2005» и «Окна.Двери-2005» — и заслужило признание ведущих технологов многих украинских и зарубежных предприятий, подтверждением которого стал диплом «За высококачественный брус для прозводителей окон и дверей».

Сейчас у компании уже больше заказов, чем она в состоянии обеспечить. Всего за полгода предприятию «Домберг» удалось выйти на расчетные объемы производства, и сегодня уже возникла потребность в его увеличении и даже расширении ассортимента. Уже сегодня фирма предлагает потребителям лестницы в разборе для производителей лестниц. На повестке дня — запуск производства клееных мебельных щитов…

Полуфабрикат – это фундамент качества

Использование качественных заготовок, бесспорно, имеет определяющее значение для общего качества любых изделий из дерева, поэтому производство полуфабрикатов недаром считается ключевым этапом производственного процесса. Именно оно занимает центральное место между первичной и вторичной переработкой дерева и, как это уже поняли наиболее сообразительные и предприимчивые деревообработчики), может стать довольно прибыльным дополнительным видом деятельности лесопильного предприятия или и вообще — первым технологическим этапом в производстве мебели, окон, двери или полового покрытия.

Началом для производства полуфабрикатов может стать сушка еще необработанной доски на сушильной установке, в состав которой прежде всего входит сборная сушильная камера. Компания «Бюро-М» представляет на рынке Украины разнообразные сушильные камеры для пиломатериалов производства фирмы «ИНКОМАК». Одновременно с конденсационными камерами с тепловым насосом МАСС, эта фирма предлагает предпринемателям также более традиционные (конвективные) камеры ICD (где теплоносителем служит горячая или перегретая вода, пар или диатермическое масло), камеры прямого обогрева TAG (работают на метане, дизельном топливе и сжиженном газе) и конвективные камеры модели CHW (теплоноситель – горячая или перегретая вода, пар или диатермическое масло). К слову, почти 80% современного объема производства фирмы «ІНКОМАК» составляют традиционные сушильные камеры ICD (энергоноситель – горячая или перегретая вода, пар или масло).

Принцип сушки построен на принудительной циркуляции воздуха. Соответствующие приводные воздушные заслонки обеспечивают отвод воздуха, насыщенного влагой. Обогревание осуществляется с помощью теплообменных биметаллических труб, а реверсивный вентиляционный узел гарантирует надлежащую циркуляцию воздуха. Сушильные камеры этого типа чаще всего использщуются там, где возможно получение дешевой энергии благодаря большому количеству отходов производства (тирсы, стружки и др.).

Несущая конструкция сушильной камеры состоит из сборных стоек и стропил из алюминиевого сплава, стойкого к агрессивной среде, которая создается внутри сушильной камеры. Изоляция производится из сборных панелей, заполненных полиуретаном или стекловатой соответствующей толщины.

Система нагревания сушильной установки состоит из блоков теплообменников, выполненных из ребристых труб. Выбор материала был тщательно продуман в связи с условиями, существующими в сушильной камере, поэтому и была выбрана именно биметаллическая ребристая труба (т.е. стальная труба, вставленная в алюминиевую трубу с цельновырезанным оребрением).

Система увлажнения сушильной камеры состоит из трубы, выполненной из нержавеющий стали, с форсунками для распыления воды или пара с целью достижения гидротермического равновесия между деревом и внутренней средой камеры. Циркуляция воздуха обеспечивается группой расположенных под перекрытием осевых реверсивных вентиляторов с одинаковым коэффициентом полезного действия в обеих направлениях. Обмен воздуха регулируется при помощи алюминиевых заслонок с приводным двигателем.

С целью обеспечения надежной работы сушильной камеры и получения на выходе из нее заготовок необходимой влажности предусмотрена установка программированной электронной системы управления -автоматического микропроцессора или компьютерной системы, которая способна управлять работой 32 сушильных камер одновременно. При подключении к телефонной сети и модему эта система также способна выйти на связь с удаленным компьютером для получения технической поддержки.

Следующий этап производства полуфабрикатов — это строгание досок для обнаружения естественных дефектов. Специалисты «Бюро-М» советуют делать это на четырехсторонних станках SUPERSET XL или SUPERSET Class производства компании SCM. Это абсолютно новое поколение станков объединяет в себе все преимущества модели SUPERSET 23, тысячи экземпляров которой разошлись по всему миру. Выпуском модели станка Superset Class компания SCM бросила смелый вызов рынку, проигнорировав классическую главную тенденцию всех производителей (даже первоклассных!) сознательно занижать технические характеристики своей продукции ради уменьшения ее рыночной стоимости. Новый четырехсторонний продольно-фрезерный станок SUPERSET имеет технические характеристики, которые значительно превышают аналогичные характеристики не только предыдущей модели, но и всего рынка оборудования. Что интересно — благодаря незаурядным интеллектуальным усилиям конструкторов компании SCM, при сохранении высокого уровня технических показателей и качества, гарантированного сертификатом ISO 9001, все-таки удалось уменьшить стоимость производства станка.

Основные направления усовершенствования станков, воплощенными в новой продукции SCM, являются следующие:

  • улучшение технических характеристик (независимые электродвигатели на всех шпинделях, которые гарантируют соответствующую можность при выполнении любой операции);
  • карданная подача позволяет работать на высоких скоростях;
  • диаметр резальных инструментов от 100 до 200 мм позволяет производить заготовки с глубиной профиля до 50 мм; увеличенное осевое перемещение вертикальных шпинделей (80 мм для вертикальных шпинделей и 45 мм для горизонтальных) позволяет установитьбольшее количество резального инструмента на один шпиндель и обеспечивает быстрый переход от одного типа обработки к другому; увеличенные размеры перереза заготовок позволяют вырабатывать заготовки шириной 260 мм и высотой 180 мм (опция);
  • уменьшение времени переналадки (новая система переналадки Set-up была улучшено и модернизирована, преимущественно, за счет прижимных устройств, вытяжного колпака и системы подачи);
  • улучшение эргономичности и безопасности (интегрированная, полностью закрытая кабина для максимальной безопасности оператора; оператор имеет легкий доступ к органам управления и регулирования рабочих групп).

Благодаря простоте использования, возможности быстрой перенастройки и улучшенным техническим характеристикам, станок SUPERSET отвечает высочайшим требованиям пользователя, который заботится о сохранении своих рыночных позиций и гарантирует ему конкурентоспособность продукции даже при производстве малых заказов. Благодаря автоматизации станков и их надежности, высокое качество производства гарантировано даже при использовании неквалифицированной рабочей силы. Быстрые сроки производства, значительное уменьшение себестоимости продукции — все это о станках SUPERSET. Это оборудование — идеальное решение для фирм-производителей средних размеров, которые заняты в таких наиболее распространенных секторах, как производство оконных и дверных блоков, создание интерьеров, производство профильного погонажа, работа на давальческом сырье, производство мебели из массива и столярные работы под заказ.

Следующий этап работы линии по производству полуфабрикатов — это раскрой заготовок с целью оптимизации их размеров, который выполняется одновременным вырезыванием дефектов. Для выполнения этой ответственной работы компания «Бюро-М» предлагает использовать программированный автоматический торцевальный станок T 2010 NC производства компании Omga (Италия).

Станки и линии для поперечного раскроя пиломатериалов, оснащенные устройствами оптимизации, известны уже давно, но до сих пор применяются далеко не на всех предприятиях. Причины этого – высокая начальная стоимость оборудования и его большая продуктивность. Оборудование же, которое предлагает OMGA, практически не имеет этих важных недостатков.

Заготовки выкладываются на стол станка, и оператор вручную с помощью флуоресцентного мела обозначает дефектные места для вырезания пилой. Дальше заготовка перемещается ленточным транспортером к пиле, где обозначенные оператором места распознаются фотоэлементом.

Одновременно компьютер станка определяет расстояние между двумя соседними местами раскроя и сравнивает их с запрограммированной длиной заготовок. Компьютер самостоятельно вычисляет, сколько разных деталей наибольшей суммарной длины может быть размещено между этими соседними метками, отдавая преимущество наиболее длинным деталям. После этого автоматически производится поперечный раскрой, а заложенное в спецификации количество деталей уменьшается на число полученных заготовок. Последовательность раскроя запоминается компьютером, и на выходе из станка заготовки автоматически отбрасываются с транспортера в соответствующие их размерам карманы. По мере их наполнения, работник вручную вкладывает раскроенные заготовки в стопы, освобождая таким образом карманы для дальнейшего производства.

Установленная на станке система цифрового управления очень легка в использовании и позволяет оператору контролировать в режиме реального времени следующие параметры (с возможностью распечатать их после окончания операции):

  • общее количество материала, необходимое для выполнения определенной карты раскроя;
  • количество заготовок каждого размера;
  • процент, объем и количество погонных метров обработанного материала, разделенного на: первый, второй, третий, четвертый и пятый сорт; материал для торцевого сращения (если опция F.J. активирована); отходы;  дефекты;
  • процент, куб. м, необходимые для производства заготовок, которые остались в списке;
  • графическая визуализация последовательности раскроя, выполненного на каждой заготовке;
  • время прохождения заготовки через станок (продолжительность работы);
  • время, которое прошло после запуска станка.

Чтоб легко и быстро выбрать самый подходящий критерий оптимизации, можно выполнить демонстрационный вариант карты распила или ее части, во время которого на экран будет выведен предварительный просмотр следующей операции.

Станок выполняет как удаление дефектов, заранее обозначенных флуоресцентным мелом, так и оптимизированную резку по длине с распределением на три разных сорта (5 сортов при установке еще одной телекамеры). Расстояние от датчика до пилы составляет 1 м, что обеспечивает идеальную оптимизацию. Обе операции (удаление дефектов и оптимизация) могут выполняться как отдельно, так и одновременно. Возможны критерии оптимизации (их можно использовать и в демонстрационном варианте) – по длине, по объему, по коду приоритета, по показателю и в заданной последовательности. Очень простой интерфейс оператора и широкая система диагностики позволяют беспрерывно следить за состоянием станка.

Дальнейшее сращение заготовок по длине специалисты «Бюро-М» предлагают выполнять с использованием полуавтоматической линии FJL 180 SA, которая представляет собой образец оптимальной сбалансированности продуктивности и стоимости. Линия оснащена полуавтоматическим загрузочным устройством (с подачей вручную заготовок на транспортер), что полностью позволяет выйти на промышленные объемы производства. Линия FJL 180 SA способна выполнять как вертикальное, так и горизонтальное срощение, при условии оснащения верхними и нижними ножницами.

Управление линией осуществляется одним оператором, поскольку операция фрезирования полностью автоматизированна (возможно участие второго оператора для увеличения коэффициента полезного действия оборудования). Линия также может быть оснащена устройством Bipack (запатентованным фирмой Omga), которое позволяет при горизонтальном срощении одновременно фрезеровать две наложенные одна на одну заготовки — для удвоения производительности без увеличения капиталовложений. Кроме того, FJL 180 SA оснащена контрпрофилем, что предотвращает образование сколов при обработке материала (при необходимости его можно убрать). Возможное использование прессов длиной 3 м, 4,5 м и 6 м.

В своем стремлении удовлетворить самые разные требования клиентов, компания Omga помнит также и о необходимости придерживаться самых жестких норм безопасности. Все линии оснащены предупредительными устройствами, размещенными по всему периметру станков. Защитные и шумопоглощающие кабины закрывают полностью всю конструкцию станков и обеспечивают безопасность их обслуживания и низкий уровень шума в производственных помещениях. Благодаря простоте механизма открывания защитных кабин, очень удобно проводить обзор и техобслуживание станков. Специальные приспособления предотвращают неконтролированное открытие кабин со стороны неавторизованного персонала.

Для выполнения следующей в производстве полуфабрикатов операции строгания с четырех сторон, заготовки снова попадают на четырехсторонние продольно-фрезерные станки SUPERSET XL или SUPERSET Class производства компании SCM, а вот для склеивания и прессования уже обработанных после оптимизации и вырезания дефектов заготовок нужен предлагаемый компанией «Бюро-М» пресс для бруса SP/L.

Этот рамочный пресс для производства бруса был спроектирован с учетом всего опыта, полученного компанией ORMA MAСHINES в этой сфере.

Очень легкая в эксплуатации и крепкая по конструкции, эта модель особенно удобна для работы в цехах. Стандартно пресс SP/L выпускается для производства двух видов бруса — оконно-дверного (максимальная толщина 150 мм) и строительного (до 220 мм). Рабочая длина пресса зависит от модели и варьируется в диапазоне от 3 до 12 м, а возможная высота пакета заготовок — 1 м и 1,5 м. Каждый пресс, кроме основных гидравлических цилиндров, оборудован устройством фиксации изделий, который состоит из трех (или пяти) пневматических вертикальных ступеней, которые перемещаются влево или вправо. Благодаря устойчивости, пресс не требует крепления к полу. Конструкция имеет широкие гарантийные резервы безопасности в полном соответствии с правиламс безопасности ENPI и международных стандартов.

Завершающий этап производства — калибрования бруса, которое тоже выполняется на четырехстороннем продольно-фрезерном станке SUPERSET XL или SUPERSET Class производства компании SCM, о котором мы уже упоминали дважды. Но напомнить еще раз – не помешает…

Производство бруса

Domberg.AVI

Video DivX 84,00 Mb