Войти · Зарегистрироваться

Наши проекты

Маэстро АГ

Пріоритети — якість та краса

Вже декілька років поспіль виробництво дверей посідає одне з перших місць серед найбільш перспективних та стабільно прибуткових бізнес-напрямків у галузі деревообробки. Успіх дніпропетровської фабрики з виробництва столярних виробів “Маестро АГ” – яскраве цьому підтвердження. Засновник, власник та активно діючий керівник “Маестро АГ” Геннадій Яшунський одного разу поставив собі завдання створити фірму з виробництва міжкімнатних дверей та елементів інтер'єру. Чому правознавець за фахом вирішив стати деревообробником? Адже юриспруденція сьогодні не менш прибуткова…

– Мене цікавили не гроші, а перш за все – дерево. Понад сім років тому майже випадково потрапив на спеціалізовану профільну виставку у Києві і відкрив для себе “світ дерева”. Відразу ж зрозумів, що це – “моє”! – розповідає Геннадій Яшунський. – До того ж, там побачив експозиції і тих компаній, що виробляють обладнання для деревообробки. Звичайно, починали власне виробництво з декількох працівників та найпростіших верстатів, але поступово напрацьовували досвід та клієнтську базу, вивчали ринок, шукали нові технології та можливості. Сьогодні серед наших клієнтів – великі будівельні компанії Дніпропетровська, Донецька, Запоріжжя, Києва; мережа елітних ресторанів "Козирна карта”, яка налічує понад 50 ресторанів по всій Україні. Двері нашого виробництва встановлені у відомому ялтинському готелі „Ореанда“. Нас добре знають в багатьох регіонах…

– Вибачте, але невже там, на місці, нема кому двері зробити?

– Ну, може, і є кому, але фірм такого рівня, як наша, в Україні небагато. Передусім – з точки зору технічного оснащення, адже нині значно зросли вимоги клієнтів до якості та дизайну, а ми здатні їх задовольнити. Сьогодні колектив “Маестро АГ” – це близько 60 висококваліфікованих працівників, а наша технічна база складається з високотехнологічного обладнання, використання якого робить можливим виконання майже будь-якої дизайнерської забаганки на найвищому якісному рівні. Останнє, до речі, – завдяки започаткованому чотири роки тому співробітництву з компанією “Бюро М”, результатом якого і стало придбання всього нині працюючого у нас обладнання.

Тоді, на початку оновлення виробничої бази, ми планували поступово вийти на виготовлення від 130 до 180 високоякісних дверей на місяць. Якщо оцінювати обсяги виробництва у грошовому еквіваленті за кінцевим результатом, то ми ці показники вже перевищили. Річ у тому, що ми виготовляємо ще дуже багато деталей інтер'єру. Погодьтесь, важкувато перерахувати “на двері” кабінет з дерев’яною стелею класу люкс“ в англійському балковому стилі. Адже не прирівняєш його до десяти дверей, тут все інакше – працевитрати, матеріаломісткість. Крім стель, ми виробляємо також і настінні панелі та елементи нестандартних дорогих меблів. Намагаємося при цьому використовувати дерев'яний масив. Хоча від МДФ та шпону повністю відмовитись сьогодні не вдасться навіть при великому бажанні, деколи все ж доводиться їх використовувати.

Так, можливо, у нас в країні є виробники, що виробляють більше, але не знаю, чи так само добре, так само якісно і так само красиво, як ми… Безумовно, збільшення обсягів виробництва – це зниження витрат і збільшення прибутку, але для мене це не самоціль. Втратити добре ім'я можна набагато простіше і швидше, ніж його заробити. Мої пріоритети – якість, технологічність та краса. Ми пропонуємо клієнтам такі двері, які вручну на традиційному обладнанні практично неможливо виконати. Поточне промислове виробництво таких дверей також неможливе. А у нас весь виробничий цикл від сухої дошки до замовника триває з урахуванням технологічних вимог та нашої завантаженості приблизно два місяці.

– Тобто, напевно, є черга?

– Так, але я вважаю, що це позитивний показник.

– Але ж є в нас магазини, де пропонуються вже готові двері. Адже ваші все одно не дешевші…

– Так, двері від “Маестро АГ” за ціновою категорією приблизно такі ж, як італійські. Однак є декілька моментів, характерних, до речі, не тільки для наших дверей, але і для дверей багатьох українських виробників. Італійські двері середнього рівня, представлені в наших магазинах, переважно виконані з МДФ, ДВП або ДСП, в кращому разі — фанери, і покриті шпоном. Причому, зазвичай, це серійна програма з великою кількістю однакових виробів. А річ у тому, що в багатьох платоспроможних замовників є бажання проявити у себе вдома свою власну особистість, вони не хочуть зайти в гості до друга і побачити такі самі двері. Та й дизайнери наші мріють проявити себе як творці, а не просто як підбирачі якихось стандартних комплектуючих. Замовники приходять до нас зі своїми пропозиціями, зі своїм баченням кінцевого виробу, тож ми прагнемо максимально реалізувати всі їх задуми. Ну, а задоволений замовник – це кращий носій реклами, він приводить ще як мінімум одного клієнта.

– Невже жодного разу нікому не відмовили?

– Було й таке, але не внаслідок складності, а лише з тої причини, що проект технологічно неможливо здійснити, бо він придуманий без урахування технічних і експлуатаційних властивостей матеріалу, тобто деревини.

– До речі, а які двері у вашій домівці?

– Ну звичайно ж, нашої фірми, спроектовані нашими дизайнерами. Стиль? Я взагалі не дуже тяжію до класики, тож мій улюблений – "помірний модерн".

– З чого починається виробництво на вашій фабриці?

– Виробництво починається з придбання сухої дошки традиційних порід дерева (тверді – дуб, клен, ясен, черешня, м'які – з вільхи), адже ми поки що напівфабрикати не виробляємо. Тож готові дошки ми розпускаємо на заготівки на розкрійних верстатах и стругаємо на поздовжньо-фрезерному верстаті Compact XL італійської фірми SCМ, після цього ми певним чином склеюємо заготівки за допомогою холодного гідравлічного преса SP/L добре відомої серед фахівців фірми ORMA. Далі покриваємо заготівки ламелями (десятиміліметровий тонкий шар деревини ми розпилюємо на тих же розкрійних верстатах SI 350). До речі, ми прагнемо працювати не з цільною дошкою, а лише із стабілізованою деревиною, яка має поліпшену опірність до викривлення та деформації. Якщо в дереві була закладена від природи якесь напруження, то після розпилу та склеювання воно мінімізується. Тому з нашими дверима ніколи не буває того, що іноді трапляється з дверима із цільної деревини: їх викручує, то вони усихають, то набрякають…

Далі дверні заготівки надходять на фрезерний центр з ЧПК Record 121 виробництва фірми SCM. Це фактично робот, якому людина лише ставить графічне завдання за допомогою комп’ютера, а верстат вже сам малює, фрезерує, шліфує – здатен виконати триста операцій самостійно, практично повністю усунувши при цьому затрати людської праці. При цьому вся обробка виконується з максимальною точністю. Цей верстат – наш улюблений, він робить багато таких операцій, про які, якщо чесно, навіть його розробники не підозрюють! Ми постійно знаходимо для нього нове застосування, щодня відкриваємо нові можливості.

Далі дверні заготівки обробляються на шліфувально-калібрувальних машинах Sandya фірми SCM, і вже після цього потрапляють на ділянку ручного шліфування. Деревина – це живий матеріал, тож незважаючи на те, що ми користуємось різальним інструментом німецької фірми Leiz (яку, до речі, ми теж купуємо в «Бюро М»), все ж таки можливі сколи або вириви. Такі дефекти усуваються лише вручну, після чого двері надходять до камери опорядження, де покриваються лаками та фарбами. Після висихання ми упаковуємо двері та доставляємо їх замовнику.

– Бізнес успішний, якщо підприємець не лише прагматик, але й здатен на творчий пошук. Тож питання про плани на майбутнє…

– Щоб збільшити обсяги виробництва, не втративши при цьому якість, ми постійно докуповуємо нове обладнання. Останнє наше замовлення, яке ми зробили в компанії “Бюро М” лише два тижні тому — допоміжне обладнання, фрезерні та форматно-розкрійні верстати. Плануємо придбати у них також і шліфувальну машину Sandya 20 S2 для міжшарового шліфування при нанесенні фарби та лака. Поки що ми, як і 90% українських виробників, робимо це шліфування вручну. Машина, яка це робить автоматично, досить дорога, але абсолютно все робить самостійно. А ще ми хочемо придбати автоматичну фарбувальну лінію, і зараз разом із фахівцями “Бюро М” розглядаємо різні варіанти, шукаємо оптимальний.

За вдачею я, мабуть, трудоголік, тож спинятись на досягнутому точно не планую. Але завжди пам’ятаю, що “Краще – ворог хорошого". Безумовно, необхідно вчитися, постійно удосконалюватися. Але, як на мене, то краще – це вже напрацьований досвід плюс нові надбання. Є таке “краще”, що може знищити все те, що вже зараз добре працює…

Інна ВНУКОВА.